變頻器行業(yè)生產(chǎn)管理系統(tǒng)-MES解決方案

變頻器行業(yè)生產(chǎn)管理系統(tǒng)-MES解決方案
行業(yè)特點：
目前，我國變頻器市場正處于一個高速增長的時期，市場競爭由價格為主轉(zhuǎn)向以新技術(shù)為主；國內(nèi)外企業(yè)的融合將進(jìn)一步加快。在大趨勢影響下，促使變頻器制造廠商全力開發(fā)新型產(chǎn)品，而智能控制技術(shù)、信息技術(shù)的發(fā)展也為變頻器行業(yè)提供了新的機(jī)遇。
變頻器行業(yè)生產(chǎn)特點是“由上而下”按計劃生產(chǎn)，企業(yè)良性運營關(guān)鍵之一是使“計劃”與“生產(chǎn)”密切配合，企業(yè)和車間管理人員可以在最短的時間內(nèi)掌握生產(chǎn)現(xiàn)場的變化，作出準(zhǔn)確的判斷和快速的應(yīng)對措施，保證生產(chǎn)計劃得到合理而快速修正。
車間管理的典型問題：
(1)客戶產(chǎn)品投訴的時候，難以根據(jù)產(chǎn)品號碼追溯這批產(chǎn)品的所有生產(chǎn)過程信息：原料供應(yīng)商、操作機(jī)臺、操作人員、經(jīng)過的工序、生產(chǎn)時間日期和關(guān)鍵的工藝參數(shù)？
(2)混線生產(chǎn)時難以自動校驗和操作提示以防止工人部件裝配錯誤、產(chǎn)品生產(chǎn)流程錯誤、產(chǎn)品混裝等錯誤？
(3)過去12小時之內(nèi)生產(chǎn)線上出現(xiàn)最多的5種產(chǎn)品缺陷是什么？次品數(shù)量各是多少？
(4)目前生產(chǎn)線、各工序上的每種產(chǎn)品數(shù)量各是多少？要分別供應(yīng)給哪些供應(yīng)商？何時能夠及時交貨？
(5) 生產(chǎn)線停線的原因是什么？
(6)各工位的生產(chǎn)平衡性如何？
(7)難以及時準(zhǔn)確區(qū)分質(zhì)量隨機(jī)波動與異常波動，將質(zhì)量隱患消滅于萌芽之中？
(8)廢除人工報表，自動統(tǒng)計每個過程的生產(chǎn)數(shù)量、合格率和缺陷代碼？
拓為生產(chǎn)管理系統(tǒng)的主要功能特點：
(1)生產(chǎn)調(diào)度功能
下達(dá)加工指令至生產(chǎn)單元，并分配打印產(chǎn)品SN；
監(jiān)控加工指令進(jìn)度，異常時凍結(jié)和解凍作業(yè)指令；
(2)生產(chǎn)跟蹤功能
監(jiān)控在制品生產(chǎn)狀態(tài)和位置，記錄產(chǎn)品在各關(guān)鍵工位的加工信息；
生產(chǎn)過程引入防呆機(jī)制，滿足混線生產(chǎn)的管理要求；

(3)離線和回線控制功能
設(shè)定在制品離線、回線控制閘口，監(jiān)控在制品來源和去向；
(4)PQC檢驗控制功能
管理生產(chǎn)過程中的檢測工作和抽檢工作，并從檢測設(shè)備中獲取檢測詳細(xì)結(jié)果；
檢測不良執(zhí)行維修或返工業(yè)務(wù)；
基于檢驗所收集得數(shù)據(jù)進(jìn)行質(zhì)量統(tǒng)計分析，例如一次通過率、直通率、故障帕拉圖等；
(5)不良品維修業(yè)務(wù)功能
提供維修策略建議，實現(xiàn)工廠不良產(chǎn)品快速再生產(chǎn)；
記錄不良品的維修信息、原因、措施、換件、報廢信息；
(6)FQC檢驗業(yè)務(wù)功能
成品入庫前LOT批次抽檢，制定抽檢任務(wù)、判斷抽檢結(jié)果；
抽檢合格入庫，不合格則執(zhí)行返工業(yè)務(wù)；
(7)返工生產(chǎn)業(yè)務(wù)功能
下達(dá)返工指令至生產(chǎn)單元，設(shè)定返工工藝和返工SN號清單；
(8)客退返修業(yè)務(wù)功能
接收客戶返廠維修的成品，下達(dá)返修指令至生產(chǎn)單元，設(shè)定返修工藝和返修SN號清單；
(9)工時控制功能
監(jiān)控產(chǎn)品在各產(chǎn)線、關(guān)鍵工位(裝配、檢測、包裝等)的加工工時，以及過程中無效工時；
分析生產(chǎn)線工位生產(chǎn)平衡性；
(10)產(chǎn)品追溯功能
建立產(chǎn)品生產(chǎn)全過程檔案(工藝、時間、人員、部件、檢測等)；
建立質(zhì)量追溯鏈，實現(xiàn)正反向追溯，追溯至供應(yīng)商和人員；

MES實施效益：
MES系統(tǒng)貫通了生產(chǎn)、質(zhì)量、物流管理流程，實時的透明生產(chǎn)現(xiàn)場運作，提升了生產(chǎn)制造各部門的管理有效性，實現(xiàn)生產(chǎn)、物流、質(zhì)量的精細(xì)化、透明化、自動化、實時化、數(shù)據(jù)化、一體化管理；具體效益及優(yōu)點如下：
1.有利于企業(yè)的管理組織向扁平化發(fā)展；
2.嚴(yán)格流程控制和優(yōu)化，規(guī)范了業(yè)務(wù)操作流程，使公司規(guī)范化發(fā)展；
3.滿足企業(yè)按單生產(chǎn)發(fā)貨要求，提升服務(wù)質(zhì)量，提高客戶滿意度；
4.降低不良率，改善品質(zhì)管理。實時現(xiàn)場信息收集與分析，有助于實時了解問題發(fā)生的原因并立即改正，降低不良率；
5.全面、準(zhǔn)確、及時的質(zhì)量數(shù)據(jù)，穩(wěn)步提升質(zhì)量事件、質(zhì)量成本、缺陷改善、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)制訂等方面管理水平；
6.防錯、糾錯，降低生產(chǎn)過程中的錯誤率，柔性制造。關(guān)鍵工位操作員持工卡驗證上崗，定崗、定位、考勤；
7.備料或組裝，通過系統(tǒng)的實時過程監(jiān)控和指導(dǎo)，自動防錯、糾錯，支持同一生產(chǎn)線上不同產(chǎn)品型號的同時生產(chǎn)（混流生產(chǎn)），支持多品種、小批量的柔性生產(chǎn)模式；
8.“記名”生產(chǎn)，全程追溯，體系管理。清晰的供應(yīng)商、批次、工位、操作工、產(chǎn)品/物料的關(guān)聯(lián)記載，方便任意視角和環(huán)節(jié)的前追后溯，故障定位及責(zé)任界定明確，管理到位；
9.改善車間管理、企業(yè)整體響應(yīng)速度提高。大量減少人工數(shù)據(jù)收集、統(tǒng)計造成的低效、差錯、遺漏，車間管理時效性、針對性、效率大幅提升；
10.制造執(zhí)行過程透明化，使企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)、各管理者能夠準(zhǔn)確及時地了解車間作業(yè)情況，方便扁平化管理、快速反應(yīng)；